什么是精益:
精益生产（Lean Production，简称LP）, 简称“精益”，是美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织（IMVP）的专家对日本丰田准时化生产JIT（Just In Time）生产方式的赞誉称呼。精益生产方式源于丰田生产方式，是由美国麻省理工学院组织世界上17个国家的专家、学者，花费5年时间，耗资500万美元，以汽车工业这一开创大批量生产方式和精益生产方式JIT的典型工业为例，经理论化后总结出来的。精益生产方式的优越性不仅体现在生产制造系统，同样也体现在产品开发、协作配套、营销网络以及经营管理等各个方面，它是当前工业界最佳的一种生产组织体系和方式，也必将成为二十一世纪标准的全球生产体系。
精益生产方式是战后日本汽车工业遭到的“资源稀缺”和“多品种、少批量”的市场制约的产物。它是从丰田相佐诘开始，经丰田喜一郎及大野耐一等人的共同努力，直到20世纪60年代才逐步完善而形成的。不同于批量化生产, 精益强调价值连续流动以及避免浪费<按需生产>.
精益思想是这一体系的核心. 精益思想真正的核心是什么? 杜绝浪费 ? 我认为还是片面的. 精益的真正核心是效率, 运营效率带来成本优势和利润, 并且利用价值流程建立全程图谱实现坚实不可逆的精益化效应放大. 连续流为如何提升运营效率带来了可落地的答案.
如何从战略上定位精益:
精益是生产效率的改进, 提升产品质量和竞争力. 它是广泛适用的一种思路和工具. 原则上和项目管理, 敏捷等类同. 因其强大的效果和可行性是各行业各公司可以持续采用的.
为什么精益:
精益诞生于20世纪 30-60年代有其客观因素 – 工业化发展解决了制造能力问题, 随之而来的下一个问题即是如何制造 – 批量化还是连续流都主要定义了制造方式, 或者说制造效率问题, 从效率着手, 解决质量和成本问题从而赢得产品和行业竞争优势;
从丰田公司对不同行业，不同公司 <惠普, 保时捷, 昭和等>的精益化改造来看, 精益化改造无不大大提升了公司运作的效率和产品质量, 为公司的生存发展带来了巨大优势. 这些结果的统计无疑是令人震惊的<成功扭亏为盈, 成本下降50%, 经营场地减少50%, 持续用工减少50%等是短期改造即可看到的成果>. 试想哪个公司哪个行业可以抗拒这种飞跃提升的诱惑. 其最吸引人的, 是即刻开始<0成本>. 其最饱受诟病的是这些改造往往是倾入式并带有从上而下的强迫, 因为个人和公司往往关注了不同的层面.
上面可以认为是精益的必要性,和精益的可预期收益. 下面我们来看看什么公司要考虑精益化改造.
谁需要精益:
答案是所有. 精益化改造的实践证明, 各行各业, 任何时候都可以适用精益化改造以提高运营效率, 甚至不少徘徊在破产边缘的公司也不乏通过精益化改造获得重新思考和战略决策的机会.
怎么进行精益化改造
精益化改造其实是公司作为一种社会生产组织形式整体化的改造, 需要公司上下内外, 方方面面的协同和行动. 而这当中, 我认为价值流乃是最重要的核心 – 它代表了我们看到客观情况以及改造机会的来源. 那么什么是价值流 ?
价值流图（VSM, Value Stream Map）是识别浪费，减少流程浪费的基本工具。对于希望在精益旅程中进行计划，实施和改进的组织，它是必不可少的精益工具。VSM帮助用户创建可靠的实施计划，该计划将最大限度地利用其可用资源，并帮助确保有效地使用材料和时间。价值流分析是功能强大的计划工具，可优化消除浪费的结果。
浪费可以是时间，材料和劳力等资源的形式。但这也可能与技能集的使用以及不良的计划有关。VSM有助于优化工艺步骤并消除浪费，唯一的真实价值是在生产的每个阶段都为最终产品添加价值。“有没有增加价值, 它必须从客户的角度来看”—这是非常关键的. 不正确的客户需求解读恰恰是浪费的一种<导致错误/过度加工 Over Processing>.
最初设想丰田生产系统时想了七种形式，而在西方世界中采用精益方法时又增加了第八种形式。在这里，以生产过程为导向有 7-8的浪费，而第八种浪费则与管理层利用人员的能力直接相关。一个更容易记住的技巧是缩写“ DOWNTIME”：
1. 缺陷 (Defects) – 不合规格的产品或服务，需要资源来纠正。
2. 生产过剩 (Overproduction) –在准备出售产品之前生产过多的产品。
3. 等待中 (Waiting) -等待过程的上一步完成。
4. 未利用的人才 (Non-Utilized Talent) –没有有效参与流程的员工
5. 运输 (Transportation) –将执行该过程所需的物品或信息从一个位置运输到另一个位置。
6. 库存 (Inventory) –闲置（未处理）的库存或信息。
7. 运动 (Motion)–由于工作空间布局，人体工程学问题或搜索放置不正确的物品而导致人员，信息或设备不必要的运动。
8. 额外处理 (Extra-Processing) –执行生产功能正常的产品或服务不必要的任何活动 (高于客户要求的质量)。
要记住这8种浪费，您可以使用首字母缩写“ DOWNTIME”。
怎么制作价值流图来识别浪费?
通过价值分析与流程分析, 价值流图将整个生产过程可视化, 并且定量分析其中的资源消耗. 精益用价值流图来表示这种结构的图, 将价值分析和流程分析两个强大的工具合二为一。作为精益的核心, 用户其实不必拘泥于工具本身, 只需要客观的记录详实的生产过程, 以及各个活动的开销, 即可得到适用的价值流图; 对于非制造企业, 服务的提供一样可以理解为产品的交付来使用价值流图:
1. 价值分析将那些在客户眼中增加价值的步骤与那些在客户眼中没有价值的步骤区分开来
2. Flow Analysis计算在每个步骤上花费的时间。
这清楚地表明了在非增值活动上花费的时间和精力，业务成本，并为减少浪费和简化流程奠定了基础。价值流映射的目的是通过几种不同的方式来最大化价值并最小化浪费，包括：
· 促进清晰的沟通与协作
· 鼓励过程的持续改进
· 促进组织内部的文化变革
· 创建延迟，过量库存和生产限制的可视化
价值分析为活动定性 -- 增值，非增值，必要的非增值活动
增值活动是必须满足您的客户群的那些过程。例如：“除非您包括…，否则我不会买的。”
非增值活动是与生产或服务相关的活动，这些活动仅增加产品服务的成本或增加产品服务的时间，而没有增加其市场价值（即8种经典废物）。例如，机器维修，库存存储，移动物料，维护和检查
必要的非增值活动不会使客户满意，因为必须进行这些活动，并且这些活动是必不可少的，并且很难从运营或生产中移除，即遵守法规或组织政策等。
注意：非增值活动会消耗资源，但不会为客户创造任何价值。即使它们停止了，对于最终用户或客户也将是看不见的。
总之，应进一步优化增值活动，以寻求组织的持续改进和发展，同时应消除或至少尽量减少非增值活动。
以一次去银行存款流程来说明增值和非增值–在ATM中存款:
开车到银行 – 10分钟
排队等候 – 5 分钟
完成存款 – 1 分钟
驱车回家 – 10 分钟
这当中, 从用户角度来说真正带来价值的只有一步 – 完成存款, 其他均是不增加价值的活动, 但占了整体 96%的时间;
价值流图术语参考, 核心是定量标识活动消耗细节 <循环时间, 准备时间, 转换时间等>, 做到尽量细化记录所有开销;
· C / T（循环时间）：处理器循环时间=完成任务的时间。
· P / T或C / O（转换时间）：将生产线从一种产品转换为另一种产品的转换时间或开始新任务所需的建立时间所需的非增值时间。
· VA（增值任务）：增值时间或完成所需任务所需的时间。
· NVA（无增值任务）：非增值时间= PT –增值税。
· L / T（准备时间）：提前期，或从任务在工作中心开始到离开工作中心的总时间。
· FTT（首次通过）：首次通过质量或第一次通过质量收益。
· T / T（节拍时间）：满足客户需求所需的平均单位生产时间。
· 容量：一种指标，指示您最慢的流程每天可以处理多少个零件。
可以按照以下步骤使用流程图软件创建价值流图<图示是VSM工具, 用户完全可以使用简单的纸笔或者其他画图工具/PPT等办公软件>：
1. 价值流映射的第一步是绘制不同流程步骤的流程框，从信息流区域中的供应商端到客户端开始。
2. 第二步在称为“物料流”的信息流部分下，为不同类型的生产步骤绘制不同类型的处理框。
3. 价值流映射的第三步是位于每个流程（或生产步骤）下方的DATABOXES，其中捕获了映射中绘制的每个流程步骤的数据。VSM设计可能感兴趣的信息可以放在此处。
4. 第四步是在过程框之间绘制连接方法。
5. 第五步描述了将客户和供应商链接到流程。
6. 第五步是VSM底部的LEAD TIME LADDER，它显示了价值流中时间的不同方面。
下面的示例显示了典型的价值流图可能是什么样的, 从中可以看到不同维度的信息和机会. 精益化的改造就可以即可开始：
精益化改造注意点:
有了价值流图, 决策者可能看到很多机会，应该从哪里着手往往会成为一个问题. 从丰田精益化改造的实施案例来看, 连续流生产和组织架构调整是常常采用的两个入口, 也最能在短期内看到效益, 建立精益化改造长期进行的信心和可能性. 这当中往往会遇到很多阻力, 是精益化改造变革者所需要考虑的: 如果我们不小心，VSM本身就会浪费。以下是您可以避免常见陷阱的方法：
· 考虑专业的咨询和外援;
· 精益化改造常遇到冲突, 做好向上管理, 向下沟通引导赢得最广泛支持和持续的动力是重要因素;
· 进行VSM的LOE（努力程度）应与潜在价值和节约相平衡。从本质上讲，从一开始就关注ROI（投资回报率）。
· 让有经验的人参与进行VSM，因为映射过程可能具有极大的跨功能和复杂性。
· 当进行VSM时，人们头脑中的恐惧和不确定性是常见症状，因此识别废物的过程可能非常激烈。
· 然而，改进步骤肯定会节省费用，但是，在完成完整的演练之前，可能不会直接转化为底线改进。
· 不要急于立即使用专业的图表，工具和符号。首先，用铅笔素描或使用白板并获得想法。尘埃落定后，适当地形成地图。请记住，你正试图减少浪费，而不是创造比现有更多的东西。
Optional : 为什么精益诞生在日本
如上所述, 精益诞生于20世纪 30-60年代有其时代客观因素 – 工业化发展解决了制造能力问题, 随之而来的下一个问题即是如何制造 – 批量化还是连续流都主要定义了制造方式, 或者说制造效率问题, 从效率着手, 解决质量和成本问题从而赢得产品和行业竞争优势;
精益诞生于日本有其本身的特殊因素. 精益生产方式是战后日本汽车工业遭到的“资源稀缺”和“多品种、少批量”的市场制约的产物。它是从丰田相佐诘开始，经丰田喜一郎及大野耐一等人的共同努力，直到20世纪60年代才逐步完善而形成的。不同于批量化生产, 精益强调价值连续流动以及避免浪费<按需生产>.
在综上时间，地点, 人物的综合作用下, 诞生了精益;
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